На сессии 7, которая прошла во время форума МАЙНЕКС Россия-2016, ее участники рассказали о собственном опыте создания предприятий и о сложностях, которые возникают во взаимоотношениях подрядчиков, заказчиков и поставщиков, а также о том, как их можно решать.

Управляющий директор «ЕМС Майнинг» Артем Романченко в своем выступлении несколько раз высказывал мысль о том, бюджет – это документ, определяющий финансовые параметры проекта на его «готовой» стадии, поэтому не надо называть «бюджетом» вообще любые финансовые подсчеты. Изменения в проекте происходит регулярно, на разных стадиях. На ранних стадиях, когда речь идет только о предварительных цифрах, лучше этот документ называть «финансовой моделью». «Самые ранние цифры попадают в головы людей и повторяются, и потом под них надо подгонять реальный проект», – объяснил докладчик.

В понимании Артема Романченко на стадии ТЭО финансовые расчеты бюджетом назвать тоже рано. Их опасно называть инвесторам, потому что потом они могут выйти из проекта из-за «несоответствий» между предварительными оценками и уточненными параметрами.

От первоначальной оценки до реализации проект драматично меняется. На стадии формирования первого понимания, Scoping Study, точность модели 40%. На стадии ТЭО точность 10-15%. Но практика, фактически, бывает разнообразна.

Для оценки бюджета на стадии приобретения дается предварительная оценка с вариантами рисков.  При формировании ТЭО формируются статьи расходов (техника, работы, оборудование, ГТС, инфраструктура), конкретные цифры прорабатываются с различными поставщиками. Также важна точная оценка запасов. На инвестиционное ТЭО надо выходить с одной, максимум – двумя версиями генплана, выбора технологий, поставщиков и работ.

Отдельная проблема – собрать проект от разных поставщиков. При общей понятности задачи и известности параметров – дьявол в деталях. Реалии российской практики – рабочая документация оформляется тогда, когда оборудование уже куплено. Чтобы купить правильно, надо заранее оценить габариты и технологические параметры – как минимум для того, чтобы иметь возможность рационально расположить оборудование в пространстве. Агрегаты, в том числе вспомогательные, надо привести в соответствие друг с другом.  На примере нескольких предприятий докладчик показал, как согласование между собой даже небольшого участка производства потребовало на этапе завершения монтажа участия специализированной организации, которая могла увязать все компоненты в едином комплексе и провести пуско-наладочные работы. Именно поэтому Артем Романченко уверен в необходимости интегратора, работа которого – подобрать и связать все компоненты оборудования в единую рабочую систему.

Директор EY Дмитрий Ковалев рассказал, какими принципами следует руководствоваться предприятию, выбирая, стоит ли производить то или иное оборудование или детали собственными силами или же лучше обратиться к помощи сторонних поставщиков.

При выборе решения важен опыт и технологические возможности других компаний,  скорость отклика на запрос ремонта. Российские компании чаще придерживаются стратеги «частично покупать, частично – производить». Зарубежные производители предпочитают выделять машиностроительные подразделения в самостоятельные компании.

По данным господина Ковалева, в секторе тяжелого машиностроение в России объем производства  в последние время упал на 34%, также на 34% сократилось и число предприятий в секторе производства машин и оборудования. Однако инвестиции в основной капитал выросли с 61 млрд руб. в 2011 году до 122 млрд руб. в 2015 году. Сравнение с сопоставимыми международными компаниями отрасли выявило, что основные показатели эффективности можно улучшить. Вывод – следует наращивать собственное производство.

Например, внедрение поточных линий может снизить расходы ремонтного производства на 30 млн руб. за счет перепланировки, балансировки, дозагрузки и других мер. Актуализация нормативов времени (сравнение станкочасов, заложенных в нормы, с фактическими значениями) и расхода материалов (снижение металлоемкости изделий за счет повышения технологичности изделий) позволила снизить затраты ремонтного производства на 200 млн руб. в год. Еще 15 млн руб. в год удалось сэкономить, благодаря моделированию загрузки собственных мощностей группами деталей, производство которых задействует максимальное количество переделов. В результате – более высокая загрузка существующих мощностей, экономия и выявление парка ненужного оборудования.

Главный инженер АО «Иргиредмет» Александр Крутько уверен, что главный риск при строительстве и сдаче в эксплуатацию горнорудного предприятия – неправильные исходные данные, на основе которых подсчитываются запасы, строится технологический регламент, параметры проекта.

На этапе строительства главные риски – некачественные поставщики, подрядчики и сами поставки. Ключевую роль играет застройщик, но для этого он должен быть компетентным и уметь подготовить исходные данные для проектирования, сделать проект (технический проект и проектную документацию), а также построить его, т.е. выполнять функции генподрядчика, подрядчика на выполнение отдельных работ,  а также контролировать строительство.

Господин Крутько напомнил собравшимся о рисках, которые несет компания, взявшаяся за строительство ГОКа. Так, если компания начнет строительные работы до получения разрешения на строительство, она подпадает под административную ответственность, объект подлежит сносу, а компания лишается лицензии.

Если параметры объекта отклонятся от проектной документации, это может привести к увеличению сроков строительства, дополнительным затратам на корректировку документации и прохождение экспертиз. Наконец, регулятор может отказаться согласовать поправки в проект.

Если же будет построен отдельный объект до завершения всего проекта, застройщик должен будет обеспечить  сохранность объекта до завершения строительства всего предприятия. Вероятно также, что придется выделить объект и представить его на экспертизу отдельно.

В итоге Александр Крутько пришел к выводу, что функции застройщика и технического заказчика целесообразно выполнять разными юридическими лицами. Застройщик должен рассматривать технического заказчика не как вспомогательный орган, а как партнерскую компанию, эксперта в вопросах подготовки исходных данных для проектирования, строительства, введения объекта в эксплуатацию, осуществления строительного контроля и др.

Консультант Центра горных информационных технологий Polymetal Сергей Остапчук сообщил, что с 2011 года компания создала и развивает систему горного планирования. Было создано подразделение, отвечающее за внедрение и развитие горно-геологических информационных систем, а также отделы горного планирования и управление горного планирования. Были разработаны методические документы (регламент горного планирования,  методика определения бортовых содержаний), средне- и долгосрочные планы горных работ.

Компания использует системы Datamine для накопления и анализа геологических данных на стадиях геолого-экономической оценки месторождений, подсчете запасов, проектировании и планировании горных работ.

Поддержание компьютерных моделей месторождений в актуальном состоянии позволяет планировать добычу в пределах заданных экономических параметров, выявлять, почему не подтвердились запасы, принимать оперативные решения по минимизации их последствий.

Геостатистическое моделирование (Conditional Simulation, Uniform Conditioning, QKNA) для оценки минеральных ресурсов по JORC позволяют повысить достоверность геологических моделей, детализировать их и выявлять участки для доразведки. Компания использует программные продукты AGR, 1С:Геология, Micromine Geobank, Leapfrog Geo, Datamine Studio 3.0, Enhanced Geostatistics. Геомеханические службы используют Datamine , Sirovision, а также пакет Rocscience.

Долгосрочное, среднесрочное, краткосрочное планирование и проектирование подземных горных работ выполняется в Studio 5D Planner с последующим экспортом данных в планировщик Enhanced Production Scheduler (EPS) для формирования календарных графиков, вплоть до суточных. Стратегическое и долгосрочное планирование открытых горных работ компания выполняет в NPV Sceduler. Для проектирования карьера задействован модуль Datamine Open Pit Design, для краткосрочного планирования используется модуль ISTS, для сортового планирования (проектирование БВР)  Blastmaker.

Господин Остапчук подробно рассказал о Центре горных информационных технологий, созданных в Polymetal. В центре работают три человека, в 2014 году они получили статус competent  person по кодексу JORC и получили аккредитацию MIMMM. Их основная функция – обучить сотрудников различных подразделений компании работать с программными продуктами, используемыми в Polymetal, так как работу исключительно с внешними подрядчиками компания признала неэффективной и дорогой. Обучение происходит очно в центральном офисе и подразделениях компании, а также дистанционно, с использованием технологии Skype Business. Также на внутреннем сайте компании есть библиотека учебного материала: пошаговые инструкции, обучающее видео, методические руководства и так далее. После обучения участники курсов (всего их 35) сдают трехуровневые экзамены по изученным продуктам. Кроме того, ежегодно проводится аттестации, где проверяется уровень владения тем или иным ПО. По трем разнонаправленным курсам обучение прошли более 500 человек. Ежегодно тестирование проходят более 450 человек.

Кроме того, центр разработал универсальный курс «Горное планирование. Горное согласование», который должен обобщить знания по горному планированию. Из числа слушателей курса Polymetal, по словам Сергея Остапчука, формирует кадровый резерв.

 

Региональный менеджер по консалтингу Micromine Ольга Альмендингер описала, как важен геологический контроль при моделировании месторождений.

Для того, чтобы оценка (содержание в блоке) была обоснованной, необходимо, чтобы данные опробования отражали характер минерализации в оцениваемом блоке. Для этого необходимо «определить популяцию, представляющую интерес, которая соответствует блоку, оценку которого мы хотим сделать», – объяснила госпожа Альмендингер. Использование геологического контроля позволяет определить границы домена и выбрать данные опробования, соответствующие оцениваемой популяции. «Геологическая модель формирует контекст, внутри которого строится ресурсная модель», – уверена госпожа Альмендингер. Домен характеризуется однородным геологическим и статистическим строением. Важным параметром домена является непрерывность минерализации.

Затем на примере моделирования нескольких месторождений она показала, как использование геологического контроля, в частности, литологического или структурного, позволяет получить более достоверную ресурсную модель.

 

Главный геолог по оценке минеральных ресурсов, SRK Consulting (Russia) Робин Симпсон рассказал, как можно оптимизировать экплоразведку на открытых горных работах.

Вначале он сообщил, что геологи на действующих рудниках должны обеспечить точное разделение руды от пустой породы, ее извлечение и транспортировку на склады. Затем он привел пример определения контуров рудных блоков непосредственно по результатам опробования. Такой способ, по его мнению, предполагает два допущения. Первое – одна проба точно представляет окружающий ее блок размером 5 х 5 м. Второе – возможна селективная отработка руды в масштабе 5 х 5 м или даже меньше. Однако такие допущения могут привести к неточностям. Так, контуры рудных блоков на разных уступах карьера не совпадают. Кроме того, масса навески пробы относится к размеру блока примерно так же, как персик к самолету.

«Различие в содержании в масштабе скважины и в масштабе блока часто гораздо более значительное, чем различие между навеской и пробой, а также пробой и скважиной», – уверен Робин Симпсон. В отличие от представительной навески для анализа из пробы, весь блок перед опробованием усреднить невозможно.  И невозможность эта становится особенно проблемной, если скважина пробурена вертикально при крутопадающем залегании рудоконтролирующих структур.

Содержание в блоке, по мнению господина Симпсона, оценивается по средневзвешенным значениям ближайших проб (геостатистические методы). Также, точность оценки должна быть выше для более крупных блоков.

Второе допущение оказывается нереалистичным, потому что реальное оборудование не может вести добычу поблочно, либо это экономически нецелесообразно. Кроме того, возникают проблемы при перемещениях горной массы в результате взрыва. Выяснить, где именно находится руда, можно, благодаря датчикам мониторинг движения горной массы.

В конце выступления Робин Симпсон  выразил уверенность, что построение контуров рудных блоков путем прямого оконтуривания буровзрывных скважин нельзя назвать оптимальным способом построения рудных контуров.Такой подход базируется на ошибочном представлении о том, что одна скважина может характеризовать минимальную выемочную единицу. Также данный метод приводит к нереалистично избирательной интерпретации рудных контуров.

Улучшить сбор данных при эксплоразведке, по мнению господина Симпсона, можно, если при оценке среднего содержания минимальной выемочной единицы используется средневзвешенное значение содержаний в окружающих пробах с использованием эксплуатационной модели. Кроме того, точность прогноза содержаний можно улучшить с помощью оптимизации взрывных работ и применения датчиков для мониторинга перемещения горной массы в результате взрыва.

Менеджер по технологиям (гидрометаллургия и пирометаллургия) Glencore Technology Пол Войт рассказал о том, как компания пытается нивелировать снижение полезного компонента и усложнение руд в руде за счет улучшения технологии извлечения.

В общем виде обогащение проходит несколько стадий: основная флотация, перечистка 1, перечистка 2 и контрольная флотация. На трех стадиях (до основной флотации, между основной и контрольной флотацией и между перечисткой 2 и контрольной флотацией) руда измельчается в агрегате для тонкого измельчения руд IsaMill. Для перечистки 2 используется установка Jameson Cells, где идет высокоинтенсивная флотация. Потом схема переработки руды была пересмотрена: IsaMill был перенесен на стадию между первой и второй перечистной флотациями, Jameson Cells – после второй перечистной флотацией. Но главное – был добавлен передел Albion Process – технология атмосферного выщелачивания, дополненная устройствами HyperSparge и ZipaTank.

В Albion Process тонко измельченный концентрат проходит стадию окислительного выщелачивания, разделения твердой и жидких фаз и, после отделения хвостов, разделяется на жидкую экстракцию / электролиз (продукт – металл для реализации) и осаждение (объединение с богатым концентратом).

Затем господин Войт показал примеры, как работают схемы по переработке медных и цинковых руд с использованием технологии IsaMill  и Albion.